Блокирующая машина - наиболее распространенное явление в производстве грануляторов, при блокировании между фильерой и валком накапливается слой твердого и толстого материала, ролик не может выдавить материал, гранулятор не может работать. Блокировка машины не только задерживает производство, но и влияет на срок службы гранулирующего оборудования. Ниже приведены причины блокировки гранулятора и меры, которые необходимо принять в следующих аспектах:
1. зазор между кольцевой матрицей и роликами
Когда зазор между кольцевой фильерой и роликами слишком велик, слой материала между фильерой и роликами слишком толстый и неравномерно распределен, и ролики легко скользят. Когда штамповый ролик оказывает сжимающее усилие на материал, оно меньше чем сопротивление внутренней стенки отверстия матрицы к материалу, если материал не выдавливается, это вызовет блокировку. Чтобы уменьшить блокировку, при производстве следует отрегулировать соответствующий зазор между матрицей и роликами, обычно 0,1-0,3 мм, сделайте ролики и кольцо плашкой близко друг к другу, но не очень близко.
2.Качество пара
Качество пара низкое, поэтому влажность после кондиционирования материала слишком высока. После входа в гранулятор отверстие кольцевой фильеры легко блокируется, и ролики проскальзывают, в результате чего машина блокируется. Особые характеристики: (1) Недостаточное давление пара и высокое содержание воды позволяют материалам легко впитывать слишком много воды. В то же время, когда давление низкое, температура материала также низкая при кондиционировании, крахмал не может хорошо желатинизироваться, эффект грануляции плохой. (2) давление пара нестабильно, оно внезапно повышается и понижается. Грануляторам необходимо в любой момент отрегулировать количество подаваемого пара, чтобы количество пара достигло наилучшего уровня. Если грануляторы не будут осторожны, содержание воды в материале после кондиционирования будет слишком высоким, что легко приведет к блокировке машины. Поэтому котельная должна обеспечивать качественный и стабильный сухой насыщенный пар, давление пара должно составлять 0,2 ~ 0,4 МПа, температура - 130 ~ 160 ℃, а амплитуда изменения давления пара - не более 0,05 МПа. Чтобы уменьшить влияние конденсированной воды в трубопроводе, грануляторы должны откачивать конденсированную воду перед грануляцией и в любое время проверять ширину водоотделителя и газо-водоотделителя. Во время производства грануляторы должны проверять содержание влаги в материалах после кондиционирования в любое время, обычно контролируемое на уровне 15,5–17%, но не более 18%. Метод оценки заключается в том, чтобы взять партию кондиционирующих материалов и слегка удерживать их в группа.
3. метод кондиционирования
При производстве кормов для свиней, содержащих сухую сыворотку, сухой заменитель молока или сахарозу, следует использовать метод «низкой температуры и высокой скорости». Сырье, такое как сухая сыворотка, сухой заменитель молока и обычный сахар, обладает сильными гигроскопичными свойствами и легко закоксовывается при высокой температуре, когда температура в грануляторе слишком высока, материал легко агломерируется между матрицей и валками, образуя слой материала пятно, вызывающее блокировку машины. Следовательно, температура гранулирования молочного поросенка должна поддерживаться на уровне 65 ~ 75 ℃, а скорость производства должна быть высокой.
4. кольцо Die
Улучшите коэффициент раскрытия кольцевой матрицы и гладкость отверстия матрицы, уменьшите сопротивление ступени и увеличьте скорость разгрузки. Для кольцевой матрицы коэффициент раскрытия низок, что не только влияет на производительность, но и легко блокирует машину. Из-за плохой гладкости отверстия фильеры и высокого сопротивления материала новая кольцевая форма нуждается в полировальной обработке, во время полировки нефтеносный песок (песок 10%, соевый шрот 10%, рисовые отруби 70%, масло 10%) можно очищать. 10-20 минут с 50 ~ 100 кг. После каждого гранулирования очищайте кольцевую фильеру маслом, содержащим 20% масла, 5-10 раз и дайте масляному материалу заполнить отверстие фильеры вместо исходного материала, чтобы масло можно было легко выдавить при следующем включении машины. , уменьшая блокировку.
5. метод работы
Если на производстве возникает закупорка, между фильерой и роликами часто образуется толстый слой очень плотного материала. Если это небольшое засорение, налейте слой масла на слой материала, дайте маслу проникнуть и затем запустите двигатель, пока кольцевая матрица не начнет нормально вращаться. Если этот метод недействителен, не запускайте его несколько раз, чтобы не сжечь двигатель . В это время только увеличьте зазор между матрицей и роликами, затем удалите материалы и начните производство.
